1) 利用軸承工作狀態(tài)監(jiān)控儀器。
利用軸承工作狀態(tài)監(jiān)控儀器來判斷軸承的工作狀態(tài)和決定軸承何時應予報修，這是方便也較可靠的方法。如當使用儀器時，當指針由警告區(qū)接近危險區(qū)，而在采取改進潤滑等措施后指針并未返回時，便可判明是軸承本身的問題，此時可趁尚未進入危險區(qū)時，將軸承報修。究竟距危險區(qū)多遠開始報修，可由經(jīng)驗調整。利用這樣的儀器，可以充分利用軸承工作潛力，及時報修，并可避免故障發(fā)生，是安全而經(jīng)濟的。
2) 利用簡單工具
正常的軸承運轉聲應當是均勻，平穩(wěn)不刺耳的聲音，而不正常的軸承運轉聲則有各式各樣的斷續(xù)，沖擊性或刺耳的聲音。要習慣于正常的軸承運轉聲，然后就能把握判斷不正常的的軸承運轉聲，而后通過實踐經(jīng)驗的累積，又進一步能分析出什么樣的不正常聲音對應于什么樣的軸承不正?，F(xiàn)象。
以下為主軸故障圖片：
以下為主軸故障圖片：
主軸維修內容為：
1、更換主軸內部全套軸承。
2、主軸錐孔除銹。
3、主軸信號拆裝刀測試。
4、主軸跑合。
5、主軸校正動平衡
二、主軸維修和故障排除法
主軸在高濕度、多粉塵、大溫差等苛刻環(huán)境中長期服役，不但要滿足高精度的加工需求，還要能持續(xù)穩(wěn)定的日夜運行，這也是每顆主軸的價值所在 ，今天咱們看看主軸修復過程：
1、加工中心鏜孔精度下降，圓柱度超差，主軸發(fā)熱，噪聲大，但用手撥動主軸轉動阻力較小。
(1)故障分析：主軸部件解體檢查，發(fā)現(xiàn)故障原因如下：①主軸軸承潤滑脂內混有粉塵和水分，這是因為加工中心用的壓縮空氣無精濾和干燥裝置，故氣動吹屑時少量粉塵和水氣竄入主軸軸承潤滑脂內，造成潤滑不良，導致發(fā)熱且有噪聲；主軸內錐孔定位表面有少許碰傷，錐孔與刀柄錐面配合不良，有微量偏心；②前軸承預緊力下降，軸承游隙變大；③主軸自動夾緊機構內部分碟形彈簧疲勞失效，刀具未被*拉緊，有少許竄動。
(2)故障處理：更換前軸承及潤滑脂，調整軸承游隙，手工研磨主軸內錐孔定位面，用涂色法檢查，更換碟形彈簧。將修好的主軸裝回主軸箱，用千分表檢查徑向跳動，主軸溫升和噪聲正常，加工精度滿足加工工藝要求，故障排除。
(3)改進措施：①增加壓縮空氣精濾和干燥裝置，過濾器要定期排水，定期清洗或更換濾芯；②隨時檢查主軸錐孔、刀柄的清潔和配合狀況，檢查空氣干燥器工作是否正常；③合理安排加工工藝，避免材料切除率陡變；④嚴禁超負荷運行，有故障應及時報修，不得帶病運行。
在產(chǎn)品的試驗過程中，發(fā)現(xiàn)主軸運轉噪聲很大，嚴重影響機床精度，軸承的使用壽命也大大縮短，通過對該產(chǎn)品的主軸結構和裝配過程進行分析，找出裝配精度超差的原因，并根據(jù)發(fā)現(xiàn)的問題，提出新的裝配工藝方法，解決了裝配精度超差的問題。
主軸采用兩點支撐，主軸前端采用雙列圓柱滾子軸承和雙列圓柱滾子軸承組合支撐，通過鎖定螺母調整軸承間隙，后端采用雙列圓柱滾子軸承支撐,通過兩個鎖定螺母調整游隙。主軸端部短錐用于工裝夾具的定位，并通過端面鍵傳遞扭矩，主軸傳動通過多楔帶輪經(jīng)花鍵法蘭盤傳遞到主軸，以消除帶輪對主軸的徑向張緊力，提高主軸剛度。
2、 裝配中的主要問題分析
由于在實驗裝配階段沒有找到一種有效的主軸部件裝配方法，憑以前裝配機床的經(jīng)驗和感覺進行裝配，導致裝配出來的主軸精度達不到設計要求，主軸運轉噪聲很大，嚴重影響機床精度，軸承的使用壽命也大大縮短。
通過對主軸裝配工藝的分析，發(fā)現(xiàn)兩個主要問題：
(1) 主軸軸承間隙的調整全憑經(jīng)驗，沒有進行必要的測量，造成裝配結果不可控。
(2) 主軸裝配過程中沒有考慮主軸及軸承制造精度的誤差。
3、主要解決措施
由于主軸軸承采用的是雙列短圓柱滾子軸承，該軸承內圈的內孔帶有錐度，它與主軸上的錐面相結合，其調整的理想狀況為內圈隨著被漲大，把軸承外圈漲緊在短圓柱上，使它剛剛不因本身重力而下來，但又能靈活地轉動為止。根據(jù)故障分析，問題主要出現(xiàn)在主軸軸承隔套的調整方面。
改進后的裝配工藝方法如下：
(1) 清洗主軸軸承，并將清洗槽按粗洗和精洗分開。
(2) 測量各配合件尺寸并做記錄。主要測量主軸套筒前、后兩孔內徑尺寸，兩雙列圓柱滾子軸承的外圈尺寸。
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